9 passaggi nello snowboard di Offshore Snow Shapes

Jun 17, 2023

Nelle faggete dell'isola più settentrionale del Giappone, troverai un piccolo laboratorio spesso sepolto sotto più di un metro e mezzo di neve. La roba bianca è la leggendaria polvere "Champagne" che ha reso Niseko, Hokkaido, una visita imperdibile per sciatori e snowboarder di tutto il mondo. È stato qui, nel 2013, che Josh Monin, un devoto australiano, ha fondato Offshore Snow Shapes per creare tavole di qualità senza compromessi.

Con un prezzo che va da circa $ 900 per i modelli base a $ 3.770 per creazioni personalizzate, le tavole Offshore sono fatte a mano e sono la cosa più lontana da una tavola di fabbrica prodotta in serie sul mercato.

"Costruire uno snowboard dall'inizio alla fine mi crea un legame speciale con esso", afferma il maestro artigiano offshore Tomohito Yamazaki. “Lo snowboard diventa un'opera d'arte, qualcosa con un'anima. Qualcosa su cui il pilota possa esprimersi.

A parte il vantaggio dell'artigianato, il fascino di Offshore risiede nei suoi componenti, provenienti sia dal paese che dall'estero. "Non sacrifico la qualità del materiale per la facilità di localizzazione, o per il marketing, per dire che è giapponese: l'acciaio tedesco che utilizziamo per i bordi, ad esempio, non ha eguali", afferma Monin, che all'inizio si occupava di tutto, dalla produzione alle vendite se stesso ma ora ha altri tre nello staff. “Ogni singolo componente che entra nelle mie tavole è il migliore.”

Dopo che la tavola è stata progettata in CAD, il maestro artigiano Yamazaki utilizza una macchina a controllo numerico computerizzato (CNC) per tagliare con precisione la base, un materiale sinterizzato proveniente dall'Austria, prima che il bordo venga fissato. È uno dei passaggi più difficili, in particolare quando si piega manualmente l'acciaio tedesco di alta qualità attorno a curve strette e angoli acuti.

Le anime delle tavole Offshore sono realizzate in paulownia e frassino di montagna di alta qualità laminati verticalmente, per garantire flessibilità e longevità. Yamazaki utilizza ancora una volta la macchina CNC per precisione e velocità; la forma dell'interno in legno è leggermente più piccola della dimensione complessiva dello snowboard per consentire il fissaggio della plastica ABS protettiva tra l'anima in legno e i bordi in acciaio.

Monin progetta digitalmente le immagini distintive, come la serie Urushi laccata rosso intenso, ma ha anche contattato artisti esterni per look speciali e personalizzati. Una grande stampante a sublimazione Epson genera l'opera d'arte, che viene poi trasferita sul foglio superiore in nylon-poliammide tramite una pressa riscaldata a 180 °C. La stampa è un processo complicato perché piccoli cambiamenti atmosferici possono influenzare il colore finale. Gli inchiostri si trasformano in gas sotto il calore della stampante, quindi si attaccano al foglio superiore, proprio come un tatuaggio.

Qui, la base è ricoperta da una resina giapponese a bassa viscosità appositamente formulata. Quindi uno strato di fibra di vetro australiana viene mescolato con resina e adagiato sulla base. Insieme a ulteriori rivestimenti in fibra di vetro, perni in carbonio e lino e corde di carbonio vengono aggiunti sopra o all'interno dell'anima in legno per aumentare la resistenza o il pop della tavola, il termine sportivo per la capacità di una tavola di tornare rapidamente al suo stato originale dopo essere stata flessa. Infine, gli strati del pannello vengono inseriti tra due fogli di alluminio.

Il “sandwich” di alluminio viene posto all'interno della pressa pneumatica riscaldata per 20-30 minuti, con il profilo di piega impostato utilizzando blocchi di diverse altezze. Il calore aiuta a polimerizzare la resina per formare uno snowboard solido e rettangolare. "È qui che avviene la magia", afferma Monin. La tavola viene quindi lasciata stagionare per 24 ore.

Il "grezzo" polimerizzato viene capovolto per mostrare il bordo in acciaio e il materiale di base. Come il formaggio che sovrasta il pane in cassetta, gli strati di fibra di vetro si estendono oltre la base e devono essere rimossi; il bordo in acciaio funge da guida mentre Yamazaki utilizza una sega a nastro per tagliare via il materiale in eccesso in un processo chiamato taglio flash.

Yamazaki utilizza diverse applicazioni di rettifica per portare la tavola più vicino al suo stato finito. La base viene sottoposta a diversi giri con una levigatrice per base Wintersteiger, prima utilizzando un nastro grosso, seguito da una serie di nastri di finitura per conferirgli un aspetto vetroso e scivoloso, per la velocità.